Siemens ist führender Anbieter von Energiesparmotoren und Frequenzumrichtern. Die Energiesparmotoren von Siemens zeichnen sich durch eine besonders hohe Energieeffizienz gegenüber anderen Elektromotoren aus. Durch den Einsatz von Frequenzumrichtern lassen sich elektrische Antriebe zudem exakt bedarfsgerecht betreiben. Damit sind insbesondere bei Lüftern, Pumpen oder Kompressoren Energieeinsparungen von 60 bis 70 Prozent möglich. Durch die hohen Stromeinsparungen amortisieren sich Energiesparmotoren und Frequenzumrichter im Regelfall in weniger als zwei Jahren.

Steigern lässt sich der Spareffekt noch, indem die Energie, die beim Stoppen eines drehzahlveränderlichen Antriebs frei wird, ins Stromnetz zurückgeführt wird. Dieses Prinzip nutzt Siemens beispielsweise bei den Antrieben von Schienenfahrzeugen, Kränen und Förderanlagen. Drei bis zehn Prozent der eingesetzten Energie lassen sich hier noch einmal sparen.

 

Mit dem Waste Heat Recovery System (WHRS) kann zudem die Abwärme von Schiffsmotoren genutzt werden. Bei diesem System treiben die heißen Abgase von Schiffsdieseln Turbogeneratoren an. Diese können zusätzlich bis zu sechs Megawatt Energie für die Stromversorgung an Bord erzeugen.

Durch den Einsatz des Systems reduzieren sich der Brennstoffverbrauch und der CO₂-Ausstoß um bis zu zwölf Prozent, die Energiekosten um ca. 10 Prozent, was die Wirtschaftlichkeit des Schiffsbetriebs erhöht. Die Umwelt wird durch niedrigere Emissionen von Stickstoff- und Schwefeloxiden weniger belastet. Je nach den aktuellen Treibstoffkosten amortisiert sich damit die Investition in das WHRS innerhalb von drei bis vier Jahren.

Der wesentliche Vorteil der Corex-Technologie ist der schlanke Produktionsprozess. Die beim Hochofen nötigen Verfahrensschritte der Koks- und Sintererzeugung sind hier überflüssig. Zusammen mit einem prozessbedingten energetisch hochwertigen Produktgas, welches zur Stromerzeugung genutzt wird, reduzieren sich die CO₂- Emissionen in Schwellenländern gegenüber herkömmlichen Verfahrensketten um bis zu 30 Prozent. Die Siemens-Methode reduziert darüber hinaus den Ausstoß von Schwefeldioxid um bis zu 90 Prozent. Die weltgrößte Anlage dieser Art in Shanghai ging im November 2007 in Betrieb. Im Januar 2008 erhielt Siemens einen weiteren Auftrag für eine Corex-Anlage von Baosteel in China.

Auch beim Finex-Prozess entfallen die Agglomerationsschritte: als Rohstoff wird Feinerz verwendet. Dadurch können die Produktionskosten pro Tonne Eisen um rund 15 Prozent gesenkt werden. Gasförmige Emissionen wie Staub, Schwefel oder Stickoxide liegen ebenfalls unter denen konventioneller Anlagen, auch die Wasserverunreinigung wird, gleich einer Corex-Anlage, deutlich reduziert. Die erste kommerzielle Finex-Anlage ging im April 2007 für den koreanischen Stahlhersteller Posco in Betrieb.

Eine innovative Lösung für den Bergbau hat Siemens gemeinsam mit der chilenischen Kupfermine Los Pelambres entwickelt. Dabei handelt es sich um ein spezielles Flotationsverfahren (DGF-Dissolved Gas Flotation) zur Auftrennung von Molybdän in seine Metall- und Gesteinskomponenten. Zunächst wird der Erzschlamm mit Stickstoff versetzt, um die Kontakthäufigkeit und Anhaftungsfähigkeit von feinsten Molybdänpartikeln zu verbessern. Erst dann wird das entstandene Gemisch in eine Flotationszelle gesprüht. Gegenüber konventionellen Lösungen mit einer vergleichbaren Kapazität verbraucht die neue Flotationszelle bis zu 70 Prozent weniger Energie. Der nötige Stickstoffbedarf zum Betrieb der Zelle liegt bei 60 bis 100 Kubikmeter pro Stunde und bewegt sich damit ebenfalls deutlich unter dem Verbrauch von 1.000 bis 1.400 Kubikmeter pro Stunde bei herkömmlichen Systemen.

Mit Sipaper Reject Power bietet Siemens ein spezielles Verfahren zur Gewinnung von elektrischer Energie und Prozesswärme durch Verbrennung von Reststoffen. Betreiber solcher Anlagen können so einen Teil ihrer benötigten Energie selbst erzeugen. Sie reduzieren damit ihren Primärenergiebedarf sowie die CO₂-Emissionen ihrer Produktionsanlagen. Zudem sparen sie Entsorgungskosten.

Eine Pilotanlage ist die Kartonfabrik im niederösterreichischen Hirschwang. Das Unternehmen Mayr-Meinhof Karton gehört zu den führenden Produzenten von Recyclingkarton weltweit. Seit zwei Jahren nutzt die Firma die betriebseigenen Abfälle, um daraus Strom und Wärme für den Eigenbedarf zu machen. Die Reststoffverwertung reduziert den bisherigen Primärenergieeinsatz um rund ein Drittel. Sipaper-Reject-Power-Installationen stehen in unter anderem auch in Deutschland, Frankreich, Italien sowie in China und Singapur.